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CNC-Fräsmaschinen: Kehrtwende in der Arbeitswelt

Noch vor wenigen Jahren konnten wir nur mutmaßen, wie sehr CNC-Fräsmaschinen unsere Welt verändern werden. Heute wissen wir, dass sie mit anderen CNC-Werkzeugmaschinen eine globale Kehrtwende in der Arbeitswelt bewirkt haben. CNC-Fräsen sind in der Lage, große Zahlen von Bauteilen in kurzer Zeit präzise anzufertigen. Der Grund: Bei dieser Art der Fräsmaschine steuert der Computer die Bewegung der Werkzeuge. Kein Wunder, dass CNC-Fräsmaschinen in den Produktionslinien großer Unternehmen mittlerweile unverzichtbar und auch in KMU immer häufiger anzutreffen sind. Informieren Sie sich hier über computergesteuerte Fräsen und die Zukunft der industriellen Fertigung.

Automation schafft neue Arbeitsplätze

Vor fast 40 Jahren ahnte der Visionär Isaac Asimov bereits, wie Computer die Arbeitswelt verändern werden. Der russisch-amerikanische Biochemiker und Schriftsteller beschrieb für das US-amerikanische Magazin ‚The Star’ neue Industrien, ermöglicht durch intelligente Maschinen. Die damit verbundenen Jobs würden sich zwangsläufig mehr um das Design, die Installation und die Wartung von Computern und damit verbundenen Robotern drehen.

Steuerung statt Handarbeit

Diese Voraussage trifft bei CNC-Fräsmaschinen genau auf den Punkt: Die Maschine erledigt die Fertigung heute automatisch – vorausgesetzt, die Software und die daraus folgenden Parameter sind perfekt aufeinander abgestimmt. Statt die Maschine zu bedienen, kümmern sich hochqualifizierte Fachkräfte um die Programmierung und die Kontrolle. Beim Fräsen handelt es sich um einen komplexen Arbeitsgang, der neben Schruppen und Schlichten eine Fülle von Möglichkeiten bei der Bearbeitung eines Werkstücks bietet. Deshalb sind Fräsmaschinen aus kaum einer industriellen Produktionslinie wegzudenken.

Vom Schneckenantrieb zum G-Code

Zwischen den ersten Fräsmaschinen und einer modernen CNC-Fräse liegen Welten. Die älteste, noch erhaltene Fräsmaschine aus dem Jahr 1818 stammt von Eli Whitney. Der US-amerikanische Erfinder entwickelte sie für die Produktion von Musketen. Das Maschinenbett bestand dabei aus einem Holzblock. Der Frästisch konnte über einen Schneckenantrieb bewegt werden. 1861 entwickelte Joseph Brown im US-Bundesstaat Rhode Island die erste Universalfräsmaschine, um Büchsenläufe für den Sezessionskrieg anzufertigen. Ein weiterer Meilenstein in der Entwicklung der Fräsmaschinen entstand in Chemnitz. Hier erhielt der Schlosser Robert Hermann Pfauter im Jahr 1900 das Reichspatent für eine Fräsmaschine zur Herstellung von Schraubenrädern.

Revolution zur Jahrtausendwende

Die ersten computergesteuerten Fräsmaschinen stammen aus den 70er Jahren. Mikroprozessoren und integrierte Schaltkreise machten es möglich, die von Lochkarten kontrollierten NC-Maschinen über Software zu steuern. Allerdings wurden die ersten Programme mühsam Codezeile für Codezeile von Hand geschrieben. Erst um das Jahr 2000 herum löste das CAD/CAM-System das schweißtreibende Erstellen der Software ab – und ermöglichte die Revolution in der Arbeitswelt, die sich heute vollzieht.

Standardcodes und Postprozessoren

CAD steht für Computer Aided Design, CAM für Computer Aided Manufacturing. Um die Steuerung der CNC-Fräsmaschine festzulegen, wird zunächst ein dreidimensionales Modell in digitaler Form erzeugt. Mithilfe der sogenannten G-Codes wird anschließend ein Programm erstellt, das die notwendigen Arbeitsschritte für die Maschine festlegt. Diese G-Code-Befehle sind gemäß DIN 66025 und ISO 6983 international standardisiert. Sie heißen so, weil sie in der Regel mit einem G beginnen, dem eine Nummer folgt. Allerdings haben manche Hersteller ihre eigenen Codes zu diesen Standardbefehlen hinzugefügt. Der Einsatz von entsprechenden Postprozessoren sorgt dafür, dass verschiedene CAM-Programme für alle Maschinen umgewandelt werden können.

Reshoring: Zurück nach Deutschland

Die zunehmende Bedeutung von computergesteuerten Fertigungsanlagen beeinflusst die deutsche Arbeitswelt bereits nachhaltig. In diesem Zusammenhang ist der Begriff Reshoring entstanden – die Rückverlagerung von Arbeitsplätzen nach Deutschland. Während noch um die Jahrtausendwende zahlreiche Betriebe ihre Produktion in Billiglohnländer verlagerten, bewegt sich der Trend jetzt in umgekehrter Richtung. Neue Unternehmen sparen sich heute häufig die Auslagerung der Produktion und investieren sofort in vollautomatische Produktionslinien.

Industrie 4.0 dank CNC-Maschinen

Industrie 4.0 ist das Zauberwort, das die digitale Vernetzung gesamter Produktionslinien bezeichnet. Weil Arbeitskraft in China und Fernost immer teurer wird, macht sich die Anschaffung von CNC-Fräsmaschinen mittlerweile relativ schnell bezahlt. Ein weiterer Pluspunkt: Computergesteuerte Maschinen erledigen ihre Arbeit nicht nur präziser, sondern auch sehr viel schneller und damit günstiger als Arbeiter am Fließband.

Fräsen mit beweglichen Maschinentischen

CNC-Fräsmaschinen sind unverzichtbare Bestandteile bei der Herstellung von Bauteilen, die ein Trennverfahren mit geometrisch bestimmten Schneiden erfordern. Fräsen bezeichnet eine Vielfalt verschiedener Zerspanverfahren, bei denen ein Werkzeug von einem Werkstück Material abträgt. Früher ließ sich Drehen ganz einfach von Fräsen unterscheiden. Während sich beim Fräsen das Werkzeug rotierend bewegt, rotiert beim Drehen in der Regel das Werkstück. Allerdings verfügen CNC-Fräsen heute häufig über bewegliche Maschinentische, die das Werkstück entlang der verschiedenen Achsen bewegen.

Diskontinuierliche Spanabnahme

Während Drehen kontinuierlich verläuft, handelt es sich beim Fräsen um eine kreisförmige Spanabnahme. Meist mehrzahnige Werkzeuge tauchen in das Werkstück ein und treten nach jeder Umdrehung wieder aus. Durch die diskontinuierliche Spanabnahme schwankt die erforderliche Schnittkraft enorm. Diese Spanunterbrechung bedeutet, dass eine Fräsmaschine dynamische und auch statische Belastungen aushalten muss, um die geforderte Genauigkeit zu erreichen.

Flexibler Einsatz von CNC-Fräsen

Eine CNC-Fräse kann die unterschiedlichsten Werkstoffe bearbeiten – neben Gusseisen, Stahl, Aluminium, Messing, Silber, Gold und Titan auch Holz aller Art, Plexiglas, Kunststoffe und Stein wie Granit und Marmor. So vielfältig wie die Materialien sind auch die Werkstückgeometrien, die Sie mit Fräsen erzielen können. Dazu zählen unter anderem:

  • Rotationssymmetrische Werkstücke
  • Gewinde
  • Zahnräder
  • Nuten
  • 3D-Modelle für Modellbau und Architektur
  • Freiformflächen, zum Beispiel Cockpitblenden
  • Spritzgussformen und Vieles mehr

Parameter beim Fräsen

Jeder Werkstoff beansprucht die CNC-Fräse auf verschiedene Weise. Die wirtschaftliche Fertigung von hochpräzisen Frästeilen hängt davon ab, wie die verschiedenen Zerspanungsparameter optimal beim Anfertigen des Computerprogramms berücksichtigt werden.

Folgende Parameter beeinflussen das Ergebnis des Fräsens:

  • Schnittbreite:
    Sie gibt an, wie breit das Werkzeug in das Werkstück eingreift. Idealerweise beträgt dieser Wert rund zwei Drittel vom Durchmesser des Fräswerkzeugs.
  • Schnitt-Tiefe:
    Beim Schaft- und beim Scheibenfräsen bezeichnet die Schnitt-Tiefe die radiale Einstellung des Werkzeugs. Beim Planfräsen dagegen gibt dieser Wert das Zeitspanungsvolumen an.
  • Schnittgeschwindigkeit:
    Das Material des Werkstücks und der Schneidstoff begrenzen die mögliche Geschwindigkeit.
  • Zeitspanungsvolumen:
    Dieser Wert gibt an, wie viel Volumen von einem Werkstück innerhalb einer Minute abgetragen wird. Gemeinsam mit der Schnittgeschwindigkeit ist es für die Wirtschaftlichkeit der Produktion verantwortlich.
  • Vorschubbewegung:
    Sie bestimmt die Qualität der Oberfläche und die Belastung des Fräswerkzeugs. Mit der Vergrößerung des Vorschubs erhöhen sich die Spanungsdicke und die erforderliche Schnittkraft. Gleichzeitig nimmt der Verschleiß des Werkzeugs zu.
  • Spanungsdicke:
    Sie unterscheidet sich beim Umfangs- und Stirnfräsen. Beim Umgangsfräsen bestimmen Schnitt-Tiefe, Vorschub und Fräsdurchmesser die Spanungsdicke. Beim Stirnfräsen richtet sich die Schneidenbelastung nach dem Durchschnitt der Spanungsdicke.
  • Einstellwinkel:
    Der Einstellwinkel zwischen den einzelnen Schneiden des Fräswerkzeugs bestimmt die Spanungsdicke. Je kleiner dieser Winkel ist, desto dünner wird der Span und desto weniger verschleißt das Werkzeug. Der Einstellwinkel sollte deshalb möglichst klein gewählt werden.

Fräsen unterschiedlicher Werkstoffe

Das Material bestimmt gemeinsam mit den Schneidstoffen der Fräswerkzeuge genau, welche Kraft eine CNC-Fräsmaschine liefern muss.

Fräsen von Holz

Holz leitet Wärme schlecht. Deshalb entwickeln sich beim Fräsen dieses Materials hohe Temperaturen an der Oberfläche. Das erfordert es, Vorschub und Frästiefe optimal anzupassen, damit keine Brandspuren auftreten. Die Schnittgeschwindigkeit kann bei entsprechend präziser Einstellung dieser Parameter sehr hoch sein.

Fräsen von Metall

Die erforderliche Oberflächengüte und die Härte des Metalls bestimmen hier die Schnittgeschwindigkeit. CNC-Fräsen leisten bei perfekt eingestellten Schneidparametern bis zu 10.000 m/min. Bei harten Metallen sind dabei jedoch Kühlschmierstoffe (sog. KSS) erforderlich. Bei rauen Oberflächen reicht eine Geschwindigkeit von 300 m/min aus.

Fräsen von Kunststoffen

Jeder Kunststoff reagiert unterschiedlich auf den Fräsvorgang. Um einen Kunststoff sicher zu fräsen, ist ebenso wie bei Metall Fachwissen erforderlich. Mit dem richtigen Werkzeug, korrekter Aufspannung und optimal eingestellten Parametern beim Zerspanen können Kunststoffteile präzise gefräst werden.

Zahlreich: Arten von CNC-Fräsmaschinen

Die Vielfalt der zu bearbeitenden Materialien und der Einsatzzwecke erklärt die zahlreichen Arten von CNC-Fräsmaschinen. Eine strikte Einteilung ist heutzutage kaum noch möglich, da der Trend zu Maschinentypen wie Bearbeitungszentren geht, die mehrere Bearbeitungstechniken anbieten. CNC-Bearbeitungszentren ersetzen mittlerweile häufig herkömmliche Fräs-Systeme. Konventionelle CNC-Fräsen lassen sich neben der Zahl der verschiedenen Achsen gemäß ihrer Laufrichtung und ihrer Bauart unterscheiden.

Achsen: 3, 5 oder noch mehr?

Die ersten CNC-Fräsmaschinen waren mit drei Achsen ausgestattet. Um die Jahrtausendwende herum waren diese CNC-Fräsen guter Standard. Mittlerweile werden sie nur noch für die Produktion einfacher Werkstücke empfohlen. Bei Fräsen mit drei Achsen bewegen sich die Fräswerkzeuge entlang der üblichen Achsen X, Y und Z, die den dreidimensionalen Raum bestimmen. Die X-Achse gibt die Breite an, die Y-Achse die Höhe und die Z-Achse die Tiefe.

Die zusätzlichen Achsen von 5-Achs-Fräsen können Sie sich als Rotationsbewegungen um die normalen drei Achsen herum vorstellen. Es gibt Portalfräsmaschinen mit sechs Achsen, die eine zusätzliche Achse zu jeder der drei Basisachsen liefern. Um ein komplexes Werkstück zu erzeugen, sind jedoch fünf Achsen ausreichend.

Schwenktisch oder Schwenkspindel?

Die Bauart der CNC-Fräsmaschine bestimmt, wo sich die zusätzlichen Achsen befinden. Sie tragen die Bezeichnungen A bei der X-, B bei der Y-, und C bei der Z-Achse. Bei Schwenktischmaschinen ermöglicht die Bewegung des Tisches die Rotationsachsen A und C. Diese Maschinen bieten den Vorteil von großen Bearbeitungskammern, da keine robuste Schwenkspindel erforderlich ist. Schwenkkopfmaschinen dagegen rotieren um die B- und die C-Achse. Das ermöglicht die Bearbeitung schwerer Teile, da der Maschinentisch immer waagerecht bleibt.

3+2 versus Done in One

Neben 5-Achsen-Fräsmaschinen gibt es Maschinen mit sogenannten 3+2 Achsen, die 3+2-Stellachsenbearbeitung erlauben. Dabei handelt es sich Maschinen, die ein 3-Achsen-Programm ausführen. Zwischen den einzelnen Schnitten wird das Werkzeug neu ausgerichtet, um die zusätzlichen Achsen zu bedienen. Das reduziert die Geschwindigkeit der Produktion, da die Maschine für jede Neuausrichtung angehalten werden muss. Eine 5-Achsen-Maschine jedoch fertigt das Werkstück in einem Arbeitsgang an, was als ‚Done in One’ bezeichnet wird.

Neben Zeitersparnis bietet 5-Achsen-Bearbeitung weitere Vorteile. Das kontrollierte Kippen des Frästisches oder Fräswerkzeugs ermöglicht die optimale Abstimmung des Fräsvorgangs auf die Geometrie des Objekts.
Die daraus resultierende optimale Schneideposition verlängert außerdem die Lebensdauer des Werkzeugs.

Bearbeitungszentren mit vielen Achsen

Darüber hinaus sind Bearbeitungszentren mit bis zu elf Achsen im Einsatz. Dabei handelt es sich um CNC-Maschinen mit mehr als einer Drehspindel und zusätzlichen Werkzeugrevolvern. Das sind Werkzeugspeicher, in denen Werkzeuge fest eingespannt sind und die sich entlang verschiedener Achsen bewegen können. Diese zusätzlichen Achsen haben keinen Einfluss auf die Geometrie des Werkstücks. Mit fünf Achsen lässt sich jedes dreidimensionale Werkstück anfertigen.

Gegenlauf oder Gleichlauf?

Die Ausrichtung des Werkzeugs zur Vorschubrichtung bestimmt die Laufrichtung einer CNC-Fräsmaschine. Beim Gegenlauffräsen rotiert das Werkzeug gegen die Vorschubrichtung des Werkstücks. Deshalb verdickt sich der Span vom Eintritts- zum Austrittspunkt hin. Die Schneide gleitet zunächst auf der Arbeitsfläche. Das festigt das Gefüge und produziert eine hohe Reibung, die das Eindringen in das Material bewirkt.

Die zunehmende Dicke des Spans erzeugt unterschiedliche Belastungen: Beim Eintritt ist der Kraftaufwand gering, beim Austritt dagegen maximal. Im Gegenlauf gefräste Flächen haben eine wellige Struktur. Deshalb ist Gegenlauffräsen in erster Line bei Werkstücken sinnvoll, die harte Randzonen aufweisen. Bei älteren und defekten Fräsmaschinen mit Spiel im Tischantrieb empfiehlt sich Gegenlauffräsen ebenfalls. Die Fräse drückt während der Arbeit gegen die Spindel des Antriebsgewindes und verringert so das Spiel beim Vorschub.

Schneller: Gleichlauffräsen

Beim Gleichlauffräsen dagegen bewegt sich die Schneide des Werkzeugs in der gleichen Richtung wie der Vorschub. Für den Eintritt der Schneide ist die größte Kraftentwicklung erforderlich. Das Werkstück wird dabei quasi ruckartig in die Vorschubrichtung gerissen. Anschließend nimmt der Kraftaufwand ab. Der Span verdünnt sich. Das liefert glatte Oberflächen, die sich beim Gegenlauffräsen nicht erzielen lassen.

Allerdings benötigt diese Art des Fräsens stabile Maschinen mit hoher Festigkeit ohne Spiel im Antrieb. Erfüllt die Fräsmaschine diese Voraussetzungen, so kann die Vorschubgeschwindigkeit beim Gleichlauffräsen um die Hälfte höher sein als beim Gegenlauffräsen. Allerdings verringert Gleichlauffräsen in der Regel die Standzeit des Werkzeugs.

Bauarten von CNC-Fräsmaschinen

Bedingt durch die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten hat die Industrie zahlreiche Bauarten für CNC-Fräsmaschinen entwickelt:

  • Konsolfräsmaschine
  • Bettfräsmaschine
  • Universal-Werkzeugfräsmaschine
  • Horizontales Bearbeitungszentrum
  • Vertikales Bearbeitungszentrum
  • Mehrspindeliges Bearbeitungszentrum
  • Bohr- und Fräswerk
  • Portalfräse

Konsolfräsmaschine: Konsolfräsmaschinen sind eine wirtschaftliche Lösung für die Herstellung kleiner und mittlerer Werkstücke. Sie sind relativ günstig in der Anschaffung und flexibel einsetzbar. Das Werkstück übernimmt die Bewegung entlang dreier Achsen. Der Längsschlitten, der Querschlitten und die Konsole sind an den Führungen des Ständers befestigt. Beim Einwirken der Schnittkraft führt dies zu Verformungen. Deshalb ist die Fertigungsgenauigkeit eingeschränkt. Gewichtsausgleich für die Senkrechtachse und Maßnahmen, um die Reibung der drei Bewegungen zu verringern, erhöhen die Genauigkeit dieser Fräsmaschinen. Konsolfräsmaschinen werden aufgrund ihrer geringen Steifigkeit heutzutage jedoch oft von robusteren Systemen verdrängt.

Bettfräsmaschine: Diese CNC-Fräsmaschinen erlauben das Bearbeiten mittelgroßer und großer Werkstücke entlang dreier Achsen, wenn die Höhenlage des Aufspanntisches gleich bleibt. Bei diesen Fräsmaschinen übernimmt das Werkstück bis zu zwei Achsen, während das Werkzeug sich entlang bis zu dreier Achsen bewegt. Kreuztisch-Fräsmaschinen haben eine Werkzeug- und zwei Werkstückachsen. Mit drei Werkzeugachsen nennt man sie Starrtisch-Fräsmaschinen. Tisch-Fräsmaschinen sind mit zwei Werkzeug- und einer Werkstückachse ausgestattet.

Universal-Werkzeugfräsmaschine: Diese CNC-Fräsmaschinen verfügen in der Regel über vier bis fünf Achsen. Sie sind für Einzelstücke oder kleine Serien bestimmt und wurden speziell für den Werkzeug- und Formenbau entwickelt. Deshalb ist der Arbeitsraum gut zugänglich für Be- und Entladen per Hand.

Horizontales Bearbeitungszentrum: Dank leistungsfähiger Steuerungen haben sich CNC-Fräsmaschinen zu Bearbeitungszentren mit vier oder fünf Achsen gewandelt. Horizontale Bearbeitungszentren erledigen in der Regel Bohren und Fräsen und eignen sich für kleine und mittlere Serien. Sie sind mit Werkzeugmagazinen ausgestattet, die bis zu 100 verschiedene Werkzeuge enthalten. Automatisches Wechseln des Werkzeugs und ein Drehtisch ermöglichen die komplette Bearbeitung eines Werkstücks.

Vertikales Bearbeitungszentrum: Die vertikale Position der Hauptspindel ermöglicht es, die Bearbeitung des Werkstücks gut zu beobachten. Deshalb eignet sich diese Art von Bearbeitungszentrum in erster Linie für die Anfertigung von Einzelstücken. Die Hauptspindel erlaubt neben Fräsen auch Bohren, Gewinden und Reiben. Dank eines mitfahrenden Magazins kann Werkzeug schnell gewechselt werden. Für schwere Werkstücke wird dieses Bearbeitungszentrum mit einem starren Tisch und drei Achsen für das Werkzeug ausgestattet.

Mehrspindeliges Bearbeitungszentrum: Für die flexible, rasche Serienfertigung wurden Bearbeitungszentren mit mehreren Hauptspindeln entwickelt. Sie sind im Prinzip wie andere Bearbeitungszentren aufgebaut, fertigen aber in einem Arbeitsgang zwei oder vier Bauteile an. Sie zeichnen sich durch vergleichsweise niedrige Beschaffungs- und Betriebskosten aus. Im Vergleich mit einspindeligen Bearbeitungszentren sparen sie Platz und Personal und benötigen weniger Zeit für den Wechsel von Werkzeugen und Werkstücken.

Bohr- und Fräswerk: Diese CNC-Maschinen verfügen über eine horizontale Hauptspindel, die die vier- und fünfseitige Bearbeitung von mittelgroßen und großen Werkstücken erlauben. Sie sind mit einem festen oder fahrbaren Ständer ausgerüstet. Drehtische und Werkzeugmagazine garantieren flexibles Bohren und Fräsen.

Portalfräse: Bei dieser CNC-Fräsmaschine bewegt sich der Fräskopf entlang eines Verbindungsträgers zwischen zwei vertikalen Trägern. Dieses Gestell wirkt wie ein Portal und hat der Fräsmaschine ihren Namen gegeben. Diese Maschinen eignen sich für die Bearbeitung großer Flächen. Manchmal bearbeiten zwei zusätzliche Fräsköpfe an den Pfosten das Werkstück gleichzeitig von der Seite. Kleine, mobile Versionen mit Schrittmotoren eignen sich für Gravuren, zur Bearbeitung von Oberflächen und zum Plasmaschneiden.

Worauf kommt es bei der Arbeit mit CNC-Fräsmaschinen an?

Wenn Sie eine moderne CNC-Fräsmaschine mit 5 Achsen kaufen, sollten Sie gleichzeitig in das Steuersystem, die Software und Fachwissen investieren. Nur entsprechend ausgebildete Industriemechaniker können das Potential einer CNC-Fräse voll ausschöpfen. Darüber hinaus muss das Steuersystem Daten schnell verarbeiten können, damit das Werkzeug gleichmäßig über das Objekt geführt wird. Ruckartige Bewegungen führen zu unnötigen Abweichungen. Die Software sollte einen glatten Code erzeugen, der ebenfalls sanfte Bewegungen unterstützt.

Wichtig: Software für Kollisionsvermeidung

Besonders wichtig ist leistungsfähige Software bei komplexen Teilen, die hohe Präzision erfordern. Nicht zu vernachlässigen beim Erstellen von Fräsbahnen für CNC-Fräsmaschinen mit fünf Achsen ist die Absturzgefahr und das Unfallrisiko, das Schneide- und Vorschubgeschwindigkeiten empfindlich begrenzen kann. Software für Kollisionsvermeidung überprüft vor jeder Bewegung des Werkzeugs das Risiko für einen Zusammenstoß. Werkzeugsensoren verringern das Risiko für Schäden durch fehlerhafte Werkzeuge.

Wie finde ich die richtige CNC-Fräsmaschine?

Bevor Sie verschiedene CNC-Fräsmaschinen anschauen oder nach einem passenden Bearbeiter suchen, sollten Sie Ihren tatsächlichen Bedarf analysieren. Das verhindert Verwirrung angesichts der Vielfalt des Angebots. Dazu empfiehlt es sich, folgende Fragen zu beantworten:

  • Wie groß sind die Werkstücke?
    Die maximalen Verfahrwege einer CNC-Fräsmaschine begrenzen die Größe des Werkstücks.
  • Welche Leistung muss der Motor liefern?
    Stein, Metalle und Holz erfordern verschieden starke Motoren. Jeder Hersteller wird Sie gerne beraten.
  • Wie steif muss die CNC-Fräse sein?
    Das zu bearbeitende Material bestimmt auch die erforderliche Verwindungssteifheit der Maschine.
  • Welche Art von Fräsmaschine brauchen meine Produkte?
    Das Material und die Geometrie der Werkstücke bestimmen die Auswahl ebenfalls. Eine Holz-Fräsmaschine liefert präzis gefräste Werkstücke aus Holz, nicht aus Stahl. Eine Fräsmaschine mit drei Achsen kann nicht jede Form herstellen.
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Eine Idee zu “CNC-Fräsmaschinen: Kehrtwende in der Arbeitswelt

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