Das Qualitätsmanagement für bearbeitete Werkstücke ist von größter Bedeutung. Das Qualitätsmanagement stellt nicht nur sicher, dass die Produkte den geforderten Spezifikationen entsprechen, sondern trägt auch dazu bei, die Produktivität und Effizienz zu verbessern und gleichzeitig den Ausschuss zu verringern. In diesem Blogbeitrag werden wir untersuchen, wie Qualitätsmanagement funktioniert, und einige gängige Maßnahmen zur Qualitätskontrolle in der zerspanenden Industrie erörtern.
Eine gängige Maßnahme zur Qualitätskontrolle in der zerspanenden Industrie ist eine Vermessung mit einer taktilen Messmaschine. Bei dieser Art von Maschine werden Taster verwendet, um die Abmessungen von Werkstücken mit großer Genauigkeit zu messen. Die Taster sind in der Lage, selbst kleinste Abweichungen von den gewünschten Maßen zu erkennen, sodass eine schnelle und genaue Qualitätskontrolle möglich ist.
Die Messtaster einer taktilen Messmaschine arbeiten, indem sie die Abweichung des bearbeiteten Werkstücks von den gewünschten Abmessungen erfassen. Die Taster berühren die Oberfläche des Werkstücks und messen die Verschiebung zwischen den beiden Punkten. Diese Verschiebung wird dann in einen Maßwert umgewandelt, mit dem festgestellt werden kann, ob das Werkstück den geforderten Spezifikationen entspricht.
Die Nachteile einer taktilen Messmaschine sind ihre langsame Geschwindigkeit und die Tatsache, dass sie nur zwei Punkte auf einmal messen kann. Außerdem können die Taster beschädigt werden, wenn sie mit Schmutz oder scharfen Kanten des Werkstücks in Berührung kommen. Einige gängige Hersteller von taktilen Messgeräten sind Mahr, Starrett und Mitutoyo.
Eine taktile Messmaschine kostet normalerweise zwischen 10.000 und 50.000 Euro.
Bei jeder taktilen Messmaschine kann es zu Messfehlern kommen, die von den Fähigkeiten des Bedieners und dem Zustand des Werkstücks abhängen. Die Taster einer taktilen Messmaschine können beschädigt werden, wenn sie mit Schmutz oder scharfen Kanten des Werkstücks in Berührung kommen, was zu ungenauen Messungen führen kann. Außerdem muss der/die Bediener/in im Umgang mit der Maschine geübt sein, um genaue Messwerte zu erhalten.
Ein Messschieber ist eine Art taktile Messmaschine, die zum Messen der Dicke oder Breite eines Werkstücks verwendet wird. Die Taster eines Messschiebers sind in der Lage, ein Werkstück in drei Dimensionen zu messen, wodurch genauere Messungen möglich sind.
Ein Messschieber ist eine Art taktile Messmaschine, die zum Messen der Dicke oder Breite eines Werkstücks verwendet wird. Die Messfühler eines Messschiebers sind in der Lage, ein Werkstück in drei Dimensionen zu messen, wodurch genauere Messungen möglich sind. Einige bekannte Hersteller von Messschiebern sind Mitutoyo und Brown and Sharpe.
Ein Messschieber kostet normalerweise zwischen 200 und 1.000 Euro.
Die Toleranzen für bearbeitete Teile können je nach Anwendung und Art des bearbeiteten Teils variieren. Im Allgemeinen sind die Toleranzen bei bearbeiteten Teilen jedoch viel enger als bei Guss- oder Schmiedeteilen. Das liegt daran, dass die Toleranzen bei maschinell bearbeiteten Teilen genauer kontrolliert werden können, was zu einer höheren Qualität des Produkts führt.
Eine weitere gängige Maßnahme zur Qualitätskontrolle in der zerspanenden Industrie ist eine optische Messmaschine. Diese Art von Maschine verwendet Laser und Sensoren, um die Abmessungen von Werkstücken mit hoher Genauigkeit zu messen. Die Laser sind in der Lage, selbst die kleinsten Abweichungen von den gewünschten Maßen zu erkennen und ermöglichen so eine schnelle und genaue Qualitätskontrolle.
Problem: Wenn es um Qualitätskontrolle geht, gibt es keinen Raum für Fehler
Um sicherzustellen, dass die Produkte den geforderten Spezifikationen entsprechen, müssen die Hersteller die bestmöglichen Methoden zur Qualitätskontrolle anwenden.
Lösung: die 3D-Messung ist die bestmögliche Methode für die Qualitätskontrolle. Mit der 3D-Messung können Hersteller selbst kleinste Abweichungen von den gewünschten Maßen erkennen und so eine schnelle und genaue Qualitätskontrolle durchführen.
Wie funktionieren die 3D-Messungen?
Bei 3D-Messungen werden Laser und Sensoren eingesetzt, um ein dreidimensionales Bild des zu messenden Objekts zu erstellen. Dieses Bild wird dann verwendet, um die Abmessungen des Objekts mit hoher Genauigkeit zu bestimmen. Mit der 3D-Messung können Hersteller selbst kleinste Abweichungen von den gewünschten Maßen erkennen und so eine schnelle und genaue Qualitätskontrolle durchführen. Einige der Hersteller für 3D-Messungen sind Hexagon, Carl Zeiss, Nikon, Trimble und Faro.
Die Kosten für eine 3D-Messmaschine können je nach Typ und Marke der Maschine variieren. Im Allgemeinen sind 3D-Messmaschinen jedoch teuer und können zwischen mehreren Tausend und über hunderttausend Euro kosten.
Auch bei 3D-Messungen kann es zu Messfehlern kommen, je nach Geschick des Bedieners und dem Zustand des Werkstücks. Die Taster einer 3D-Messmaschine können, wie bei einer taktilen Messmaschine, beschädigt werden, wenn sie mit Schmutz oder scharfen Kanten des Werkstücks in Berührung kommen, was zu ungenauen Messungen führen kann. Außerdem muss der Bediener im Umgang mit der Maschine geübt sein, um genaue Messwerte zu erhalten.
Bei der Qualitätsprüfung werden die Abmessungen des Werkstücks mit den gewünschten Abmessungen verglichen. Wenn das Werkstück die geforderten Spezifikationen erfüllt, wird es zur weiteren Bearbeitung weitergeleitet. Entspricht das Werkstück nicht den geforderten Spezifikationen, wird es abgelehnt und zur Nacharbeit zurückgeschickt.
Der Qualitätsprüfer setzt eine Vielzahl von Werkzeugen und Geräten ein, um die Maße des Werkstücks zu messen, darunter Messschieber, taktile Lehren und optische Messmaschinen. Durch den Einsatz verschiedener Messmethoden kann sich der Prüfer ein genaueres Bild von der Qualität des Werkstücks machen.
Ein Dimensionsbericht ist in der Regel wie folgt aufgebaut:
- Der Name des Teils
- Das Material, aus dem das Teil hergestellt ist
- Die Abmessungen des Teils in Zoll oder Millimetern
- Die Toleranzen für jedes Maß
- Die Art der Messung, mit der die Maße ermittelt wurden
Es gibt eine Reihe von Qualitätsmethoden, mit denen sichergestellt werden kann, dass die Produkte die erforderlichen Spezifikationen erfüllen. Zu den gebräuchlichsten Qualitätskontrollmaßnahmen in der zerspanenden Industrie gehören Messmaschinen, wie z. B. Messschieber und optische Messmaschinen, und die Stichprobenprüfung. Mit Messmaschinen können die Hersteller selbst kleinste Abweichungen von den gewünschten Maßen feststellen und so eine schnelle und genaue Qualitätskontrolle durchführen. Bei der Stichprobenprüfung wird eine kleine Produktprobe aus der Produktionslinie entnommen und daraufhin geprüft, ob sie den erforderlichen Spezifikationen entspricht. Entspricht die Probe nicht den Anforderungen, wird die gesamte Charge zurückgewiesen.
Qualitätsprobleme können im Rohling durch eine Reihe von Faktoren entstehen, z. B:
- Falsche Werkzeugbestückung
- Falsche Bearbeitungsparameter
- Falsche Vorschubgeschwindigkeiten
- Falsche Schnittgeschwindigkeiten
- Ungeeignete Werkstückspannung
Auch bei Fertigteilen kann es zu Qualitätsproblemen kommen, wenn der Herstellungsprozess nicht korrekt durchgeführt wird. Einige der häufigsten Qualitätsprobleme bei Fertigteilen sind:
- Falsche Abmessungen
- Fehler bei der Toleranzüberlagerung
- Ausbrüche
- Fehler beim Schweißen
- Grate
- Kratzer
Ein Maßprotokoll ist ein Dokument, in dem die Maße eines Werkstücks aufgeführt sind. Der Prüfer vergleicht anhand des Maßberichts die Maße des Werkstücks mit den gewünschten Maßen. Wenn das Werkstück die Anforderungen erfüllt, wird der Bericht zur weiteren Bearbeitung weitergeleitet. Erfüllt das Werkstück die Anforderungen nicht, wird der Bericht dazu verwendet, die Ursache des Qualitätsproblems zu ermitteln und festzulegen, welche Abhilfemaßnahmen ergriffen werden müssen.
Es gibt eine Reihe von Korrekturmaßnahmen, die ergriffen werden können, um die Qualität der bearbeiteten Werkstücke zu verbessern, darunter:
- Anpassen des Werkzeugs
Wenn das Werkstück nicht den geforderten Spezifikationen entspricht, besteht die erste Korrekturmaßnahme, die der Prüfer in der Regel vornimmt, in der Einstellung des Werkzeugs. Der Prüfer stellt sicher, dass das Werkzeug richtig eingestellt ist und innerhalb der richtigen Toleranzen liegt. Wenn das Werkzeug nicht richtig eingestellt ist, kann es zu Abweichungen bei den Abmessungen des Werkstücks kommen, was zu Qualitätsproblemen führen kann.
- Anpassen der Bearbeitungsparameter
Wenn das Werkstück nicht den geforderten Spezifikationen entspricht, kann der Prüfer die Bearbeitungsparameter anpassen. Der Prüfer stellt sicher, dass die Bearbeitungsparameter innerhalb der richtigen Toleranzen liegen. Wenn die Bearbeitungsparameter nicht richtig eingestellt sind, kann es zu Abweichungen bei den Abmessungen des Werkstücks kommen, was zu Qualitätsproblemen führen kann.
- Ändern der Schnittgeschwindigkeit
Wenn das Werkstück nicht den geforderten Spezifikationen entspricht, kann der/die Prüfer/in die Schnittgeschwindigkeit ändern. Das Anpassen der Schnittgeschwindigkeit kann dazu beitragen, die Qualität des Werkstücks zu verbessern, indem sichergestellt wird, dass das Werkzeug mit der richtigen Geschwindigkeit schneidet.
- Einstellen oder Ersetzen ungeeigneter Werkstückklemmen
Wenn das Werkstück nicht den geforderten Spezifikationen entspricht, besteht eine der möglichen Korrekturmaßnahmen darin, ungeeignete Werkstückklammern einzustellen oder auszutauschen. Unsachgemäß eingespannte Werkstücke können eine Reihe von Qualitätsproblemen verursachen, z. B. eine schlechte Oberflächengüte und falsche Abmessungen.
- Anpassen der Vorschubgeschwindigkeiten
Wenn das Werkstück nicht den geforderten Spezifikationen entspricht, besteht eine der möglichen Korrekturmaßnahmen darin, die Vorschubgeschwindigkeit anzupassen. Die Anpassung der Vorschubgeschwindigkeiten kann dazu beitragen, die Qualität des Werkstücks zu verbessern, indem sichergestellt wird, dass das Material mit einer gleichmäßigen Geschwindigkeit in die Maschine eingezogen wird.
- Verbessern der Werkstückspannung
Einer der Hauptgründe für schlechte Qualität bei bearbeiteten Werkstücken ist eine schlechte Werkstückspannung. Wenn das Werkstück nicht richtig eingespannt ist, kann dies zu einer Reihe von Qualitätsproblemen führen, z. B. zu einer schlechten Oberflächengüte und falschen Abmessungen.
Es gibt eine Reihe von Möglichkeiten, wie du die Qualität deiner Werkstückspannung verbessern kannst:
- Sicherstellen, dass das Werkstück sicher eingespannt ist
Wenn das Werkstück nicht sicher eingespannt ist, kann es sich bewegen und Qualitätsprobleme verursachen. Du kannst die Qualität deiner Werkstückeinspannung verbessern, indem du sicherstellst, dass das Werkstück sicher eingespannt ist. Das kannst du erreichen, indem du griffige Zwingen verwendest oder das Werkstück mit Magneten festhältst.
- Verstellbare Zwingen verwenden
Wenn das Werkstück an verschiedenen Stellen seiner Oberfläche bearbeitet werden muss, kannst du verstellbare Zwingen verwenden, um die Qualität deiner Werkstückspannung zu verbessern. Mit verstellbaren Zwingen kannst du die Position der Zwinge so einstellen, dass sie perfekt auf den zu bearbeitenden Teil des Werkstücks ausgerichtet ist. So kannst du sicherstellen, dass sich das Werkstück nicht zwischen Werkstück und Spanner bewegt, was zu Qualitätsproblemen führen kann.
- Verwendung eines Schraubstocks
Wenn du ein großes oder schweres Werkstück bearbeitest, kannst du einen Schraubstock verwenden, um die Qualität deiner Werkstückspannung zu verbessern. Ein Schraubstock hält das Werkstück sicher fest und verhindert, dass es sich während der Bearbeitung bewegt. So kannst du sicherstellen, dass es keine Qualitätsprobleme durch Bewegungen zwischen Werkstück und Werkzeug gibt.